Технология производства древесно стружечной плиты

Технология производства древесно стружечной плиты

Древесно-стружечная плита (ДСП). Виды и производство. Особенности


Древесно-стружечная плита (ДСП) – это листовой материал, полученный путем прессования деревянной стружки со связующими неминеральными добавками. В разговорной речи материал более известен как ДСП. Он имеет шероховатую поверхность и неоднородную структуру, поэтому уступает по красоте и техническим характеристикам настоящей древесине.

Однако благодаря невысокой стоимости и ровному формату листа ДСП используется в различных отраслях, в том числе и мебельном производстве.

Особым спросом пользуются ламинированные плиты, имеющие декоративный облицовочный слой, имитирующий различные поверхности.Как производится древесно-стружечная плитаМатериал был изобретен в Германии в начале 30-х годов прошлого века. Впервые его промышленное производство было налажено в 1941 году. Изначальной его делали исключительно из еловой кружки с добавлением фенольных связующих.

Уже через 10 лет с момента начала производства изобретатель ДСП Макс Химмельхебер продал лицензию на изготовление плит более чем 80 фабрикам.Современная технология производства древесно-стружечной плиты разделена на целый ряд этапов. Сначала подаваемое на конвейер сырье поддается очистке от примесей и крупных частиц.

Стружка высушивается. Для оптимальной прочности материала необходимо, чтобы влажность разных слоев ДСП отличалась. Для наружного слоя она должна составить 4-6%, а для внутреннего 2-4%.На следующем этапе в стружку добавляется связующее вещество. Масса тщательно перемешивается, чтобы каждая частица покрылась смолой.
Масса тщательно перемешивается, чтобы каждая частица покрылась смолой. Готовый вязкий полуфабрикат с помощью формирующей машины выкладывается в форму для прессования.

После этого материал сдавливается на продолжительный срок.

Время прессовки рассчитывается в зависимости от толщины получаемой плиты. На каждый миллиметр ее сечения нужно сдавливание продолжительностью полчаса. То есть, плита сечением 10 мм будет спрессовывать 3 часа.

Одновременно с прикладыванием давления осуществляется подогрев материала.После формирования плиты охлаждаются и обрезаются в необходимый формат. Непосредственное охлаждение осуществляется под строгим технологическим контролем. Дело в том, что если оно произойдет слишком быстро, то может возникнуть разница температуры и влажности между разными слоями.

Как следствие плита деформируется.

Далее раскроенный материал шлифуется и обрабатывается на торцах.Виды ДСПДревесно-стружечная плита очень востребованный материал, который в зависимости от назначения разделяют на несколько видов:

  1. Обычная.
  2. Ламинированная.
  3. Экструзионная.
  4. Влагостойкая.

Обычная ДСП нашла свое применение в производстве мебели и строительстве. Она имеет характерный цвет опилок и достаточно неприглядный внешний вид.

Ее поверхность отшлифована, поэтому не имеет значительных дефектов. Однако используется такой материал для черновых работ.

При изготовлении мебели из него делают те элементы, которые в дальнейшем будут закрываться обивкой или находиться снизу.

Обычная древесно-стружечная плита имеет самую доступную стоимость.Ламинированная плита или ЛДСП имеет аналогичную структуру с обычной, но дополнительно декорируется.

С одной или двух сторон она прокручивается бумажным слоем со специальной пропиткой с меламиноформальдегидными смолами.

Декор обладает достаточно хорошей износоустойчивостью. Он повышает твердость и износоустойчивость плиты. Используемая для декорирования бумага имеет напечатанный узор, который обычно имитирует дорогие породы древесины. Также она может иметь просто однородную окраску.ЛДСП используется при изготовлении недорогой мебели.

Также она может иметь просто однородную окраску.ЛДСП используется при изготовлении недорогой мебели.

Спрос на ламинированную древесно-стружечную плиту очень высок. Она нормально переносит повышение температуры, что позволяет ее применять при изготовлении кухонь. К примеру, более дорогой пленочный МДФ находясь возле духовки выгорает, а его декоративный слой отклеивается.

В случае с ЛДСП подобного не случается.Влагостойкая ДСП имеет дополнительную пропитку, которая уменьшает поглощение материалом влаги. Ее используют в сырых помещениях, а также при сооружении уличных конструкций.

Внешне такой материал мало чем отличается от обычной древесно-стружечной плиты.

Его применяют при изготовлении мебели для ванной комнаты, а также в строительстве.

С появлением и влагостойкая ДСП утратила свои позиции.Экструзионная плита – это специализированный материал, применяемый при звукоизоляции. Она уступает обычной ДСП по прочности, поскольку уплотнена хуже. Ее звукоизолирующие свойства достигнуты благодаря расположению стружки перпендикулярно плоскости плиты.

Данный материал обычно используется в связке с базальтовой ватой.

Он больше подходит для облицовки звукоизолирующих конструкций. Его использование вместо гипсокартона позволяет получить прочную износоустойчивую поверхность, пригодную для закрепления полок и различных декоративных элементов.Группы ДСПДревесно-стружечная плита очень распространенный материал, производством которого заняты тысячи фабрик во всем мире.

Их продукция существенно отличается между собой по качеству и прочим характеристикам.В связи с этим материал принято разделять на группы по критериям:

  1. Качеству поверхности.
  2. Классу эмиссии.
  3. Прочности.
  4. Типу поверхности.
  5. Структуре.

По прочности ДСП делят на две группы: Р1 и Р2.

Первая группа представляет собой плиты общего назначения.

Они подходят для строительства и создания различных черновых конструкций. ДСП Р2 – это материал адаптированный для производства мебели. Он может использоваться и для сооружения различных конструкций внутри помещения.Структура плиты бывает обычная и мелкоструктурная. Обыкновенные используются в строительстве.
Обыкновенные используются в строительстве.

Мелкоструктурные ДСП изготовляются для последующего ламинирования. Они имеют более однородную поверхность без глубоких рытвин, поэтому на них хорошо ложится облицовка.По критерию обработки поверхности ДСП бывает шлифованная и нешлифованная. Нешлифованный материал имеет аббревиатуру НШ.

Это самые дешевые плиты для строительства.

Они имеют шероховатую поверхность, на которой просматриваются частые рытвины.Качество поверхности ДСП разделяют на сорта. Первый сорт имеет практически идеальную поверхность без видимых дефектов. Материал второго сорта может покрываться пятнами, неглубокими выемками.

Он непригоден для использования в мебельном производстве при создании лицевых конструкций. Также бывает не сортовой ДСП. Он в связи с множеством дефектов имеет меньшую прочность и визуальную привлекательность.

Его применяют только для создания различных черновых конструкций.Одним из самых важных при выборе ДСП является класс эмиссии. Древесно-стружечная плита имеет в своем составе смолы, выделяющие формальдегид. Он вредный для человека. В зависимости от класса эмиссии плиты бывают Е0,5, Е1, Е2, Е3, Е4.

В мебельном производстве допускается использование только ДСП Е0,5 и Е1. Они выделяют наименьшее количество формальдегидов.Наиболее безопасной является ламинированная ДСП, поскольку ее декоративный слой препятствует испарению данных веществ. Однако, испарение возможно через открытые торцы. В связи с этим при изготовлении мебели их обычно смазывают столярным клеем, чтобы создать непроницаемую корку.Формат листовДревесно-стружечная плита производится в 3 форматах ширины: 1220, 1830 и 2070 мм.
В связи с этим при изготовлении мебели их обычно смазывают столярным клеем, чтобы создать непроницаемую корку.Формат листовДревесно-стружечная плита производится в 3 форматах ширины: 1220, 1830 и 2070 мм. Ее длина может составлять: 2440, 2752 или 2800 мм.

Толщина бывает: 10, 16, 18, 22 и 25 мм. ГОСТ предусматривает незначительную погрешность по размерам до 0,3 мм по толщине и 5 мм по длине и ширине.Преимущества и недостатки ДСПДанный материал обладает рядом достоинств, благодаря которым и пользуется огромным спросом на протяжении многих десятилетий. Главное преимущество материала в его дешевизне.

Он производится из стружки, полученной в результате переработки отходов древесины. Также для изготовления может использоваться забракованное дерево, непригодное для изготовления пиломатериалов.ДСП представляет собой большой идеально ровный лист, который можно раскроить на крупные заготовки. Это позволяет получать стенки и дверцы для высоких шкафов.

Использование материалов при изготовлении мебели дает возможность многократного ускорить производство.

Готовая мебель из ДСП в разы дешевле, чем изделия из массива.

Однако на этом преимущества материала заканчиваются.Недостатки:

  1. Плохая влагостойкость.
  2. Выделение формальдегидов.
  3. Сложность раскроя.

Древесно-стружечная плита, особенно ламинированная, сложно разрезается. При использовании обыкновенного инструмента для обработки древесины срезанная кромка получается неровной, поскольку из нее выпадает стружка.

Чтобы этого избежать, при раскрое должен применяться инструмент с высокой скоростью оборотов и специализированным пильным диском.Изделия из ДСП, даже влагостойкого, не могут переносить продолжительную высокую влажность.

В связи с этим использование материала при производстве мебели для ванной комнаты нецелесообразно.

При плохой вентиляции уже через несколько лет такие шкафчики и тумбы начнут расслаиваться, поэтому потребуют замены.Пожалуй, самым важным недостатком ДСП являются опасные испарения.

Выделяемые формальдегиды вызывают ряд заболеваний дыхательных путей.

Это не означает, что ДСП совершенно не подходит для производства мебели.
Главное, чтобы торцы деталей обрабатывались клеем или специальными пропитками, блокирующими испарения.Похожие темы:Рубрика

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.

Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия. Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах.

Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка.

Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м). Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм).

В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью.

Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина.

Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности. Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами.

Из бункеров сырая стружка подается в сушилки.

Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках.

В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа.

В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически.

На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки.

Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит.

Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание. Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями.

Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит.

Связующее в смеситель подается в виде растворов.

Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек.

Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем.

После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.

Рекомендуем прочесть:  Нужно ли брать машину в кредит

Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры.

Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины.

Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты.

Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров.

Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше.

Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит. Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки.

Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании).

Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный. После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования.

При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода.

Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования.

Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая. Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа.

Продолжительность прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м. Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков.

Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м3 плит в год. Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы.

У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед. Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки).

В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше.

В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными. В заключение укажем, что на 1 м3 древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м3 древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м3.

Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие.

Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты.

Это обеспечивает высокую прочность плит на статический изгиб, что важно при их применении в строительстве.

Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной. В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений.

Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.

Тематическое видео, как делается дсп в домашних условиях из бамбука:

Для того чтобы выбрать оптимальную технологию производства плиты, нужно прочитать огромный объем литературы, пообщаться с профессионалами знающими многие тонкости в работе оборудования и работавшими на этом оборудовании, потому что каждый тип оборудования по производству древесностружечной плиты имеет свои плюсы и минусы в работе.До новых встреч и читайте мой блог чтобы быть в курсе всех новинок в деревообработке!andreynoak.ru

История ДСП


По своей сути древесно-стружечные плиты представляют собой композит из мелкой древесной стружки, смешанной со связующим и спрессованной. В 40-е годы в Европе остро возникла потребность в новом конструкционном материале для внутренней отделки зданий и производства мебели, уже существующая на тот момент фанера резко подорожала и, несмотря на высокую цену, стала дефицитной.Европейские инженеры лихорадочно пытались создать новый материал и это удалось немецкому инженеру Максу Химмельхеберу — в 1932 году, после долгих экспериментов, ему удалось создать прочную древесно-стружечную плиту. Несколько лет ушло на отработку технологии и в конце 40-х в германском Бремене было запущено первое коммерческое производство ДСП.Химмельхебер первым применил в создании ДСП фенольные смолы, что касается древесной стружки, то ее было более чем достаточно — годились любые отходы предприятий, перерабатывающих древесину.

Через несколько лет после начала производства ДСП ее плиты стали выпускать трехслойными — по внешним сторонам измельченные опилки ольхи, бука, сосны, березы и ели, а внутренний слой содержал опилки более грубых пород древесины.В СССР первое экспериментальное производство древесно-стружечных плит было запущено в 1957 году, в поселке Усть-Ижора (Ленинградская обл.), на мощностях фанерного завода.

Спустя восемь лет в Советском Союзе создано более 50 предприятий по выпуску ДСП.

Ламинированная ДСП (ЛДСП)

Благодаря ламинированию плита получает облицовку и не нуждается в дальнейшей отделке. Процесс ламинирования непрост и состоит из нескольких этапов:

  1. подготовка поверхности и бумаги;
  2. создание пакетов;
  3. ламинирование под прессом.

Подготовка Отшлифованная поверхность плиты шпаклюется и подвергается шлифовке вновь. Для ламинирования используется сульфатная, сульфитная и отделочная бумага.

Она может быть однотонной или имитирующей поверхность дерева. Метод глубокой печати позволяет получить трехцветный рисунок. Перед ламинированием бумагу пропитывают смолами на специальных станках.

Смолы впитываются в бумагу, полностью удаляя воздух с ее поверхности. Начала вязкая жидкость покрывает одну сторону бумаги, воздух выходит с другой стороны, потом бумага погружается в смолистое вещество полностью.

Пропитанную смолой бумагу сушат в конвекционной камере. Создание пакетов Перед загрузкой в пресс формируется пакет из следующих слоев:

  1. листы металла.
  2. бумажная основа в виде больших листов с обеих сторон листа;
  3. лист ДСП;
  4. декоративный и отделочный слои укладываются только на лицевую сторону листа;

В установку для ламинирования загружают несколько пакетов, между ними прокладывают асбестовые прокладки.

Ламинирование плит ДСП под прессом Плиты в пакетах укладывают под гидравлический пресс, где в течение 15 минут они подвергаются воздействию температуры 135-210 градусов Цельсия, а давление в установке – 25-28 мПа.

Ламинирование на разных предприятиях производят по двум технологиям:

  1. с применением водяного пара;
  2. без пара.

Завершает процесс охлаждение, упаковка, складирование.

Ориентация стружки и формирование ковра

При создании ковра ДСП стружку не ориентируют, поэтому после осмоления материал подает в специальный дозатор, который равномерно распределяет его по всей поверхности.При производстве многослойных листов используют необходимое количество дозаторов, соединенных каждый со своим участком осмоления транспортером.

Технология изготовления ДСП

К примеру, в помещениях с высоким уровнем влажности нужно использовать влагостойкое ДСП, а при больших нагрузках на поверхность нужно использовать сверхпрочную плиту. Считается, что от плотности плиты ДСП зависит его качество, но это не так.

Плита ДСП примечательна тем, что её можно изготовить из низкосортной древесины.

Но все же есть ограничения – не должно быть очень много мелкой, сравнимой с пылью, фракции и стружка не должна быть в сечении квадратной, так как это влияет на физико-механические свойства плиты. Подобная проблема решалась за счет увеличения плотности плиты, а это, соответственно требовало увеличения доли смолы в изделии. Это, естественно, влияло и на требования к режущему инструменту, и на себестоимость готовой продукции и на эмиссию формальдегида.

Во время изготовления ДСП проходит отсортировку – плита первого сорта имеет идеально ровную поверхность и ровный край. Второй сорт – это ДСП, попавшее под выбраковку первого сорта.

На таких плитах на кромке могут иметь место незначительные сколы или отслоения, на поверхности плиты могут быть царапины.

Но это и существенно влияет на цену. Плиты третьего сорта могут иметь посередине трещины, значительные расхождения по толщине или расслоение. orenburg-les.ru рекомендует применять такое ДСП для одноразового использования в строительстве, к примеру, для опалубки.

Существует два вида облицовки ДСП – ламинирование и каширование. Ламинирование – это облицовка плиты бумажно-смоляной пленкой под действием высоких температур (140-200 градусов) и высокого давления (26-28 МПа). При такой обработке декоративный и защитный слой на ДСП появляется за счет растекания смол по поверхности плиты, после чего отвердевает и образутеся единое прочное покрытие (ДСП-смола-бумага).

Кашированием называют физический процесс обработки ДСП уже твердыми пленками с предварительным нанесением клеевого состава. Для склеивания применяют менее высокие температуры (до 150 градусов) и давление (до 7 МПа).

. Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов. Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы.

Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия. Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка.

Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).

Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью.

Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами.

Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках.

В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа.

В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С.

На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически.

На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит.

Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание. Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями.

Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки.

Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов.

Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%).

В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем.

После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины. Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины.

Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров.

Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное.

Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит.

Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.

Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности.

Где находит применение ДСП

Часто можно слышать вопрос: «чем ДСП отличается от ОСП – ориентировано-стружечной плиты?» (многие знают этот материал, как OSB). По сути, ОСП – это новая модификация ДСП, усовершенствованная, имеющая массу положительных характеристик, при производстве которой учли и устранили многие недостатки, присущие ДСП.Положа рука на сердце, честно скажем, да – ОСП намного лучше древесно-стружечных плит. Но, тем не менее, из-за более дешевого производства ДСП до сих пор применяется именно там, где нужны большие объемы подобного строительного материала, тем более – в России.Ну скажите, кто будет делать в новостройках перегородки из дорогих ОСП или МДФ, вставлять двери из этих же материалов, или обшивать ими сотни вагонов для железных дорог?

Да на этом просто можно разориться! К тому же ламинированное ДСП на первый взгляд трудно отличить от ОСП, тем более непрофессионалу. И потому часто бывает так, что по документам в отделке проходит импортный материал, а по факту используется ДСП.В огромных количествах ДСП находит использование в производстве корпусной мебели.

Посмотрите вокруг себя, вполне возможно, что 70-80 % обстановки в вашей комнате выполнено именно из ДСП.

В общем, производство ДСП, что бы там ни говорили его «противники», остается одним из самых прибыльных направлений в сфере производства строительных материалов, а сам материал, судя по всему, будет востребован еще очень долго.

Производители и заводы в России

Бизнес по производству плит весьма прибылен, поскольку . Однако сопряжен с необходимостью приобретения дорогостоящего оборудования и найма квалифицированного персонала.

Существуют небольшие предприятия, осуществляющие выпуск мелких партий ДСП.

К наиболее крупным и известным объединениям (заводам) относятся:

  1. «Плитспичпром» — калужский производитель широкого спектра древесных изделий, включая ДСП;
  2. «Череповецкий ФМК» — занимается выпуском фанеры и ДСП;
  3. «Русский ламинат» — расположен в Московской области и функционирует с начала 90-х годов;
  4. «Флайдерер» — новгородское предприятие, являющееся дочерней фирмой польской компании;
  5. «Красноярский ДОК» — предлагает большой выбор материала из дерева, используя линию производства ДСП для повышения безотходности.

Выпуск древесно-стружечных плит относится к технологичному и рентабельному производственному направлению. Увеличение конкурентоспособности продукции происходит за счет улучшения экологических показателей и пожарной безопасности. Своевременный контроль продукции позволяет вовремя фиксировать отклонения от требований технологического регламента и минимизировать количество брака.

Характеристика древесных частиц для формирования слоев древесно-стружечных плит

Центробежный ножекольцевой стружечный станок PZKRДля производства древесно-стружечных плит могут использоваться древесные частицы различных видов. По фракционному составу древесные частицы в зависимости от размеров можно разделить на четыре фракции: пылевая, мелкая, средняя и крупная.

Первая содержит частицы толщиной 0,01–0,1 мм, шириной 0,01–0,5 мм, длиной 0,1–1 мм. Древесные частицы мелкой фракции имеют толщину 0,1–0,15 мм, ширину 0,3–1 мм и длину 1–10 мм.

Древесные частицы пылевой и мелкой фракции применяют преимущественно для наружных слоев плит ДСП. Средняя фракция состоит из частиц толщиной 0,15–0,25 мм, шириной 1–3 мм и длиной 10–20 мм. Крупная фракция содержит частицы толщиной 0,25–0,45 мм, шириной 3–12 мм и длиной 20–40 мм.

Последние два вида древесных частиц применяют в основном для формирования внутреннего слоя. Специально изготовленные древес-ные частицы: стружка плоская (СП) стружка игольчатая (СИ) мелкая стружка (МС) волокно древесное технологическое (ВДТ) частицы волокнистые (чВ) Древесные частицы – отходы деревообрабаты-вающих производств: стружка станочная (СС) опилки (О) пыль древесная технологическая (ПДТ) пыль шлифовальная (Пш)

Для наружных слоев используют мелкую стружку, стружку-отход и опилки, а также шлифовальную пыль.

Последняя в ограниченных количествах добавляется в наружные и внутренние слои. Во внутреннем слое ее процентное содержание должно быть не более 10–20% (так как при этом увеличивается расход связующего).

Однако многие производители по возможности стараются не использовать пыль при производстве плит.

Кроме пыли, до 30–40% от общей массы древесной стружки внутреннего слоя добавляют стружку-отход в средний слой древесно-стружечных плит. – Что касается получения того или иного типа стружки, то в производстве ДСП древесные частицы изготавливают по двум основным схемам.

Схема 1. Круглые лесоматериалы и крупные отходы деревообрабатывающих производств измельчают в рубильных машинах в технологическую щепу. Затем на центробежных станках получают из щепы игольчатую стружку. Преимущественно такую стружку используют для формирования внутреннего слоя плит, а при дополнительном измельчении на зубчато-ситовых мельницах — и для наружных.

Древесно-стружечные плиты из игольчатой стружки имеют рыхлые кромки, но в меньшей степени изменяют свои размеры при эксплуатации.

Схема 2. Круглые лесоматериалы и карандаши фанерного производства (остаются после разлущивания чурака) перерабатывают на стружечных станках с ножевым валом или диском.

После этого стружка дополнительно измельчается, в основном по ширине, в дробилках.

Схемы смотрите в .Плоская стружка пригодна для одно- и трехслойных плит, а после доизмельчения — для наружных слоев многослойных плит. Получаемые ДСП имеют низкую прочность на изгиб и по сравнению с ДСП из игольчатой стружки большую величину разбухания по толщине.

Данная схема практически не применяется на предприятиях.

Некоторые предприятия используют для производства как игольчатую, так и плоскую стружку.

С учетом этого в цех ставится соответствующее оборудование. Но основной тип древесных частиц, которые широко используют плитные предприятия, – игольчатая стружка. Современные инжиниринговые компании (например, Siempelkamp, Dieffebacher) под ключ могут поставить (в зависимости от требуемой заказчиком производственной мощности) линии для производства ДСП.

Тем не менее для участка измельчения древесины клиенту следует выбрать необходимое оборудование.

Что о нем следует знать? Рубильные машины. По виду рабочего органа различают барабанные и дисковые машины.

Основным рабочим органом дисковых рубильных машин является стальной диск с радиально закрепленными на нем ножами.

У дисковых машин длина щепы определяется величиной выступа ножей на ножевом диске. Эту величину можно регулировать только в небольших пределах. Рабочим органом барабанных рубильных машин является барабан с закрепленными на его цилиндрической поверхности ножами.

Такие машины применяют как для переработки крупномерного сырья, так и для переработки отходов длиной более 100 мм. Длина древесных частиц, получаемых в барабанных рубильных машинах, определяется скоростью подачи материала, частотой вращения ротора и количеством на нем ножей. Если увеличить скорость подачи материала, на выходе из машины получаем древесные частицы большей длины, а вот с увеличением частоты вращения ротора и количества ножей на нем щепа получается меньшей длины.

На Западе древесную стружку получают путем измельчения поддонов, старой мебели, деревянной тары. Для этого используют специальное оборудование.

В России исходным сырьем для производства ДСП являются технологические дрова, неделовая древесина или технологическая щепа. Именно поэтому отечественные плиты превосходят по многим физико-механическим показателям зарубежные. При измельчении древесного сырья на рубительных машинах наряду с нормальной щепой (длиной от 5 до 40 мм), идущей в производство, образуется определенное количество мелкой и крупной щепы, которая не пригодна для дальнейшей переработки.

Кроме того, вместе с кусковыми отходами и шпоном-рваниной в рубительную машину попадают опилки, кора, гниль, мусор, которые должны быть отделены от кондиционной технологической щепы. Крупная щепа и сколы забивают трубопроводы пневмотранспортных установок, приемники стружечных станков.

Поэтому после изготовления щепу сортируют на три фракции: крупную, направляемую на дополнительное измельчение, кондиционную, идущую к стружечным станкам, мелкую, которая также может (после дополнительного измельчения) быть использована для формирования наружных слоев или (при большой засоренности) сжигается.

Полученная щепа требует обязательной сортировки для удаления кусков коры, гнили, опилок и мусора и отделения щепы крупной фракции, которая после сортировки дополнительно измельчается.

Кондиционная щепа транспортируется к стружечным станкам. Стружечные станки. Для получения из щепы или мелких кусковых отходов древесных частиц нужного размера и формы применяют центробежные стружечные станки. Отечественным станкостроением был разработан и поставлен в цеха многих крупных заводов стружечный станок марки ДС-7.

Со временем многие предприятия стали модернизировать свое производство и ставить в цеха стружечные станки компаний Pallman, Maier, Hombak. Щепу можно измельчать и безножевым способом — путем истирания древесных частиц зубчатыми вкладышами. Например, это центробежный безножевой стружечный станок MSZ компании Maier.

Дополнительное измельчение. Необходимость в дополнительном измельчении древесной стружки возникает из-за чрезмерной ширины древесных частиц, получаемых на стружечных станках.

Также получает распространение производство плит с мелкоструктурной поверхностью, в которых для формирования наружных слоев используют мельчайшие древесные частицы. Как правило, доизмельчение происходит методом ударного измельчения либо на молотковых дробилках, либо в лопастных мельницах различной конструкции. Поступающая на эту операцию древесная стружка должна быть предварительно высушена и отсортирована.

Иначе при переработке влажной стружки пропускная способность машин снижается. Таким образом, на выбор оборудования для участка измельчения древесины влияет вид исходного сырья, его порода, влажность, производительность.

Только с учетом вышеуказанных параметров поставленные станки будут слаженно и эффективно работать. Екатерина МАТЮШЕНКОВА | | | | |

Сырье для древесно-стружечных плит

Сырьевые материалы для производства ДСП недороги и объясняется это очень просто.

Древесно-стружечные плиты изготавливают из опилок, отходов лесообработки и лесозаготовок. В ход идут гнилые или сухие сучья, низкокачественная древесина, из которой просто недопустимо изготавливать мебель.