Проверка на технологическую точность токарного станка

Проверка на технологическую точность токарного станка

3. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ ПРОВЕРКИ


3.1. Методы и средства измерений должны соответствовать ГОСТ 22267, настоящему стандарту, стандартам на нормы точности станков конкретных типов и техническим условиям.Допускается применение методов проверки и средств измерений, отличающихся от указанных в стандартах на нормы точности станков, при условии обеспечения выполнения требуемой точности измерения и достоверности определения проверяемых параметров точности.Методы проверки точности станков, указанные в стандартах на станки конкретных типов и технических условиях как предпочтительные, становятся обязательными в случае возникновения разногласий между изготовителем и потребителем.(Измененная редакция, Изм. N 2).3.2. Погрешность измерения не должна превышать значений, приведенных в стандартах на нормы точности станков конкретных типов. Если такие указания отсутствуют, то погрешность измерений, как правило, не должна превышать 30% допуска измеряемой величины.(Измененная редакция, Изм.

N 3).3.3. Погрешность, вносимая при обработке числовых данных измерений, является составной частью погрешности по п.3.2 и не должна превышать 0,1 погрешности измерения.3.4. При выборе методов проверки предпочтение следует отдавать тем из них, результаты которых прямо характеризуют проверяемый параметр точности без дополнительных расчетов.3.5. Средства измерения, применяемые для проверки точности станков, должны быть аттестованы.

Средства измерения должны быть стандартизованы на температуру рабочего пространства. При необходимости проводится коррекция влияния температуры на результаты измерений.3.8.

При определении точности положения или движения рабочего органа станка относительно поверхности с недостаточной точностью формы измерения проводятся от плоскости, параллельной прилегающей. Допускается применение поверочной плиты или линейки, расположенной на поверхности.3.9.

С целью исключения из результатов измерений отклонений формы и расположения рабочих поверхностей средств измерения (например, отклонения от прямолинейности и параллельности рабочих поверхностей поверочной линейки или образующих контрольной оправки, отклонения измерительного средства перпендикулярности и т.д.) допускается проводить измерение таким образом, чтобы указанные отклонения были компенсированы.3.10. Значение допуска равно наибольшей допустимой алгебраической разности между крайними показаниями средств измерения, за исключением случаев, предусмотренных в стандартах на нормы точности станков конкретных типов и технических условиях.Если в одной проверке приведены разные допуски параметра точности для различных длин измерения, допуск, назначенный на меньшую длину (меньший допуск), распространяется на любой участок длины измерения.(Измененная редакция, Изм.

N 3).3.11. При проведении измерений должны учитываться величины и направления допускаемых отклонений, установленные в стандартах на нормы точности станков конкретных типов и технических условиях.«>

Получить консультацию

по инструменту, методам обработки, режимам или подобрать необходимое оборудование можно связавшись с нашими менеджерами или отделом САПР Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля Вопросы рассматриваемые в статье: 1.

Каким проверкам должен подвергаться станок перед вводом в эксплуатацию? 2. Как устанавливаются и выверяются токарные станки на фундаменте?

3. Назначение и выполнение испытаний стайка на холостом ходу и под нагрузкой. 4. Как выполняется практическая проверка точности работы станка? 5. Основные методы проверки геометрической точности токарного станка.

Назначение проверки. Точность обрабатываемых деталей во многом определяется точностью работы станка. Последняя в свою очередь зависит от многих условий: качества установки и выверки станка на фундаменте, степени износа его деталей, величины зазора в подвижных соединениях, прочности крепления и фиксации деталей и узлов, качества смазки и т.

д. Новые и капитально отремонтированные станки перед вводом в эксплуатацию подвергаются приемочным испытаниям, которые включают: 1) испытание станка на холостом ходу; 2) испытание станка под нагрузкой; 3) проверку станка на точность и чистоту обработки. Такие же испытания рекомендуется проводить по мере ухудшения работы станка с целью предупреждения брака, своевременного восстановления станка и обеспечения безопасности работы на нем.

Рассмотрим основные положения, касающиеся испытания качества работы токарных станков.

Установка станка на фундамент.

Мелкие и средние станки устанавливаются обычно на бетонный пол цеха и выверяются на горизонтальность клиньями.

Проверка установки производится уровнем с точностью 0,02—0,04 мм на 1000 мм длины в продольном направлении и 0,03—0,05 мм на 1000 мм в поперечном.

Под выверенный станок заливают цементный раствор. При повышенных требованиях к виброустойчивости станок следует закрепить фундаментными болтами. Болты затягивают равномерно по истечении нескольких суток, необходимых для окончательного затвердевания цемента. Крупные токарные станки и станки повышенной точности устанавливают на отдельном бетонном фундаменте.
Крупные токарные станки и станки повышенной точности устанавливают на отдельном бетонном фундаменте.

В последнее время получил распространение способ установки металлорежущих станков на виброизолирующие резино-металлические опоры, значительно облегчающие монтаж и перепланировку оборудования в цехе.

Испытание станка на холостом ходу. Такое испытание выполняется для проверки действия механизмов станка без нагрузки, а именно: безотказного переключения коробки скоростей и подач, фартука, механизмов автоматического выключения и блокировки, системы смазки, степени нагревания подшипников, фиксации рукояток управления и др.

Работу коробки скоростей проверяют последовательным включением всех чисел оборотов шпинделя.

После работы станка с наибольшей скоростью не менее одного часа температура подшипников шпинделя не должна превышать 60—70°.

Действие механизма коробки подач проверяют при наименьших, средних и наибольших подачах. По истечении такого же времени температура подшипников его должна быть не выше 50°.

Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций; их пуск и реверсирование должны осуществляться легко, без значительных физических усилий и не сопровождаться рывками и ударами.

Тормоз должен обеспечивать быструю остановку станка при его выключении.

Рукоятки управления должны надежно фиксироваться в установленных положениях.

Смазка должна поступать ко всем предусмотренным местам.

При проверке действия механизма фартука и суппорта необходимо обратить внимание на плавность и равномерность механических движений последнего, безотказность выключения подачи при соприкосновении с упором (если в фартуке предусмотрена предохранительная муфта), равномерность прилагаемого усилия при ручных перемещениях суппорта по всей длине движения, нормальную работу блокировочного устройства. Проверке подлежит также работа электрооборудования. В переключателях, кнопочных станциях и других аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности.

Испытание станка под нагрузкой.

При таком испытании обрабатывают несколько деталей-образцов с постепенным увеличением режима резания до максимально допустимого по мощности. Допускается кратковременная перегрузка до 25%. Все механизмы должны работать нормально. Особое внимание уделяют действию фрикционной муфты коробки скоростей, которая должна включаться плавно, без ударов и не буксовать даже при значительной перегрузке.

Особое внимание уделяют действию фрикционной муфты коробки скоростей, которая должна включаться плавно, без ударов и не буксовать даже при значительной перегрузке.

Предохранительная муфта фартука должна надежно срабатывать при достижении расчетного допустимого усилия подачи. Проверка стайка на точность и чистоту обработки.

Точность нового и капитально отремонтированного станка должна удовлетворять нормам соответствующих стандартов. Стандарты предусматривают два способа проверки: 1) практическую—изготовлением контрольных образцов с последующей их проверкой универсальными измерительными инструментами; 2) геометрическую — путем проверки точности формы и расположения узлов и деталей станка. По первому способу выполняют обтачивание валика, закрепленного в патроне, диаметром не менее 1/4 высоты центров и длиной три диаметра, но не более 500 мм.

Обработанный валик проверяется на овальность и конусообразность. При этом отклонение должно быть не более 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм. Перпендикулярность ход!а суппорта проверяют обтачиванием торцовой поверхности образца диаметром не менее высоты центров.

Плоскостность обработанного торца проверяют линейкой и набором щупов.

Погрешность допускается только в сторону вогнутости — 0,02 мм при диаметре образца 300 мм.

Чистота поверхностей образцов при чистовом обтачивании должна находиться в пределах 6—7-го классов. По второму способу проверяют геометрическую точность станка, которая включает, прямолинейность движения суппорта, параллельность оси шпинделя и направляющих задней бабки в направлении продольного перемещения суппорта, биение шпинделя, соосность его с пинолыо задней бабки и др.

Такая проверка дает возможность выявить конкретные причины брака обрабатываемых деталей. Методы выполнения некоторых основных проверок токарно-винторезных станков нормальной точности и допустимые отклонения для них по ГОСТу 42—56 приведены в табл. 1. Табл. 1. Проверка геометрической точности токарного станка.

«> Оценка статьи:

(Пока оценок нет)

Загрузка. Поделиться с друзьями: Похожие записи: Популярные статьи

Время, когда товары, предлагаемые интим-магазинами, считались чем-то постыдным и непристойным,. Полипропиленовые трубы давно завоевали у потребителя большую популярность.

В отличие. ОЛИМПОКС САМОПОДГОТОВКА Сайт онлайн тестирования «Тест 24» разработан по принципу. © 2019 Все права защищены Adblock detector

Технические характеристики приборов:

  1. разрешение датчика 0,1 мкм;
  2. точность измерений системы ±1,25 мкм (при 20°C);
  3. диапазон измерений датчика ±1,0 мм;
  4. точность датчика ballbar ±0,5 мкм (при 20°C);
  5. максимальная частота считывания 1000 Гц;
  6. температура эксплуатации от 0 до 40°C.
  7. передача данных 10 м при обычных условиях Bluetooth;

Для проверки состояния поворотных осей необходимо применять систему AxiSet™ Check-Up, совместимую с обычно используемыми конфигурациями пятикоординатных и многоцелевых станков. Эта система позволяет выполнять быструю и точную проверку состояния центров вращения поворотных осей.

Проверки точности позиционирования и поворотных осей осуществляются быстро, что обеспечивает контроль состояния сложных станков относительно эталонных параметров и слежение за их характеристиками в течение длительного времени.

Программно-математическое обеспечение позволяет выполнять диагностику технического состояния станков и создавать базы данных по динамике изменения последнего. Функция истории станка позволяет создавать и просматривать историю изменения технических характеристик станка с течением времени.

Достаточно выбрать шаблон теста, а затем выделить в папке станка файлы с результатами нескольких или всех тестов, выполненных по этому шаблону. Изменения рабочих характеристик станка с течением времени могут отображаться в виде графиков зависимости от времени любого из стандартных параметров, включенных в отчеты, например отклонения от окружности, отклонения от перпендикулярности и т.

д. На таком графике можно четко видеть, как менялись характеристики станка.

Кроме того, можно «опросить» каждую точку графика истории и вывести на экран исходный отчет с результатами проверки, соответствующей этой точке, и график в полярных координатах. Все это позволяет:

  1. выявлять неисправности станка, повторяющиеся с течением времени, и оценивать эффективность.
  2. заблаговременно определять требования к техобслуживанию, что позволяет, таким образом, снижать продолжительность незапланированных простоев станка;
  3. сравнивать технические характеристики станка до и после поломки, чтобы четко определить требования к восстановительному техобслуживанию;
  4. оценивать эффективность ремонта и наладки станка в процессе выполнения таких работ;

Применение данных приборов позволяет исключить из проверки на точность необходимость использования специальных оправок, угольников и других эталонов. Все это сокращает длительность проверки оборудования от нескольких суток до 10–30 мин.

Просмотров: 272

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (справочное).

Порядок пересчета допусков в зависимости от длины измерения (перемещения)

ПРИЛОЖЕНИЕ Б(справочное)Если длина измерения (перемещения) отличается от указанной в стандарте, то пересчет допусков на новую длину осуществляется по общей методике пересчета допусков, изложенной в (приложение 1, таблица 5, формула для единицы допуска)

,где , — стандартный и новый допуски;, — стандартная и новая длины, мм.Пример 1.

В проверке радиального биения задан допуск =15 мкм на длине =300 мм.

Требуется определить допуск на длине =500 мм.Согласно приведенной выше формуле

мкм.Результат округляют до предпочтительного числа по ряду 10 с учетом того, что для измерения удобен результат, оканчивающийся на ноль или пять (30, а не 32, 60, а не 63 и т.д.).Для того, чтобы избежать вычислений, можно пользоваться , учитывая, что переход от одной размерной градации к смежной происходит по ряду 10 со знаменателем 1,25.Пример 2. Условия те же, что в примере 1.

Размер 300 мм входит в градацию 250 — 400 мм (, таблица 5), размер 500 мм — в градацию 400 — 630 мм, следовательно

мкм.

Цель работы заключается в определении технического состояния и точности токарного станка по параметрам точности, которые оказывают влияние на возникновение погрешностей обработки.

Информация для начинающих токарей Для оценки параметров точности токарного станка мы должны освоить методы контроля технического состояния токарного станка по параметрам точности в соответствии с ГОСТ 18097-85 и практические измерения отдельных параметров точности токарного станка 1М61П. Необходимо приобрести навыки работы с контрольными оправками и индикатором часового типа на штативе или магнитной стойке при выполнении измерений параметров точности. Определить техническое состояние токарного станка по параметрам точности и подготовить заключение о возможности его использования для обработки деталей.

Оборудование, приборы и инструменты, которые будем использовать.

  • Центра ГОСТ 13214-79.
  • Индикатор часового типа ИЧ-05 с ценой давления 0,01 мм на штативе.
  • Оправки контрольные цилиндрические с конусом МОРЗЕ для установки в шпинделе и задней бабке.
  • Индикатор часового типа 1МИГЦ с ценой деления 0,001 мм на стойке индикаторной магнитной.
  • Токарно-винторезный станок модели 1М61П.
  • Оправка контрольная с центровым отверстием под шарик.

Резец является наиболее употребительным режущим инструментом при обработке деталей на токарных станках. влияют на. Для контроля геометрической точности токарно-винторезных станков общего назначения необходимо использовать ГОСТ 18097-85, который устанавливает параметры точности и методы их проверки.

Проверка станков по нормам точности заключается в установлении точности изготовления, взаимного расположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, путем измерений с помощью контрольных приспособлений и приборов. Также контроль может выполняться путем измерения обработанных на станках образцов деталей.

Геометрическую точность неработающего станка нельзя отождествлять с точностью обработки, отклонение геометрической точности станка от норм оказывает существенное влияние на точность обработки. При проверка станков по нормам точности (без резания) движения отдельных узлов и элементов станка должны осуществляться от руки, а при отсутствии ручного привода – механически на наименьшей скорости.

На практике проверяются те параметры точности станка, погрешности которых могут оказать существенное влияние на возникновение погрешностей обработки, а именно: прямолинейность поверхности направляющих станины, биение вращающихся центров, положение оси вращения относительно оси шпинделя и т.д.

Резец сконструирован из головки, т. е. рабочей части, и тела, служащего для закрепления резца. При изготовлении деталей на металлорежущих станках часто приходится пользоваться лимбами, дающими возможность отсчитывать необходимые перемещения узлов станка.

При пользовании лимбами, даже при перемещении на целое число делений лимба, необходимое перемещение нельзя осуществить точно. Возникает погрешность установки, проявляющаяся в том, что при многократной установке узла в требуемое положение он не занимает каждый раз строго одинаковое положение.

Погрешность установки размера по лимбу станка является случайной погрешностью и зависит от многих переменных факторов: неточности шага винта, неточности нанесений делений на лимбе, износа винтовой пары, жесткости цепи перемещения, величины силы трения в направляющих, ширины штрихов на шкале лимба, освещенности рабочего места, состояния зрения рабочего и т.д.

Погрешность установки размера по лимбу станка является случайной погрешностью и зависит от многих переменных факторов: неточности шага винта, неточности нанесений делений на лимбе, износа винтовой пары, жесткости цепи перемещения, величины силы трения в направляющих, ширины штрихов на шкале лимба, освещенности рабочего места, состояния зрения рабочего и т.д.

Величина погрешности установки определяется разностью предельных значений смещений узла относительно требуемого положения.

При данной методике проведения работы не учитываются такие составляющие погрешности, как неточность шага винта, износ винтовой пары, неточность нанесения делений лимба и др., но значительно упрощается техника проведения эксперимента.

Проверка элементов станка на точность

Проверка на точность производится согласно требований ГОСТ: Часть проверок приведена ниже:

  • Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.
  • Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.
  • Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.
  • Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.
  • Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.
  • Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.
  • Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.
  • Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.
  • Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на универсальные токарно-винторезные и токарные станки с горизонтальным шпинделем прецизионные (классов точности П, В и А) с

500 мм и

1500 мм и прочие (класса точности Н) с 1600 мм.

Стандарт не распространяется на специальные станки, станки, предназначенные для учебных целей, индивидуальной трудовой деятельности и для использования в бытовых целях.Требования стандарта являются обязательными.Номенклатура средств измерений и предъявляемые к ним основные требования приведены в приложении А.Стандарт пригоден для сертификации.

Machine-tools

При проверке токарного станка на точность в основном проверяют направляющие станины, биение шпинделя и ходовой винт. Направляющие станины должны быть прямолинейными в продольном направлении.

При износе на них появляются канавки, царапины, иногда забоины. Износ можно обнаружить поверхностным осмотром и при помощи измерительных инструментов. Чтобы определить его величину, устанавливают проверочную линейку 1 (рис.

255) поочередно на направляющие 2, затем определяют на просвет и измеряют щупом зазор между их поверхностями и линейкой. Допустимым считается такой износ станины: при высоте центров до 300 мм — 0,02 мм на длине 1000 мм; при высоте центров больше 300 мм — 0,03 мм на той же длине. У новых или отремонтированных станков на эту величину допускается только выпуклость станины, но не вогнутость.

Направляющие станины для задней бабки должны быть параллельны направляющим для каретки. Проверяют параллельность индикатором, закрепленным в резцедержателе на каретке (рис.

256), которую перемещают по станине; штифт индикатора упирают в направляющую для задней бабки. Допускаемое отклонение — до 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и до 0,02 мм — для станков с высотой центров более 200 мм.

Горизонтальность направляющих станины проверяют уровнем, как показано на рис.

257, передвигая линейку 2 с уровнем 1 вдоль направляющих станины. Допускаемое отклонение составляет 0,05 мм на длине 1000 мм.

Ось шпинделя должна быть параллельна направляющим станины в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Для проверки в коническое отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку и проверяют ее индикатором на отсутствие биения по всей ее длине.

Затем закрепляют на каретке индикатор и устанавливают его так, чтобы штифт индикатора касался оправки сначала в вертикальной (рис. 258, а), а потом в горизонтальной (рис.

258, б) плоскости. Перемещая при каждой установке каретку вдоль оправки на длину 300 мм, отмечают отклонения индикатора, которые не должны превышать в вертикальной плоскости 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и 0,02 мм — для станков с высотой центров до 400 мм.

В горизонтальной плоскости отклонения индикатора не должны быть более 0,01 мм для станков с любой высотой центров. Отклонение оправки, считая вправо от бабки, допускается в вертикальной плоскости только вверх, а в горизонтальной плоскости — только в сторону резца. Шейки шпинделя должны вращаться без биения.
Шейки шпинделя должны вращаться без биения.

Шпиндель на биение проверяют индикатором, укрепленным в резцовой головке. При проверке необходимо, чтобы штифт 1 индикатора упирался в шейку 2 шпинделя (рис.

259, а). Допускаемой отклонение 0,01 мм при высоте центров до 350 мм и 0,02 мм при высоте центров более 350 мм. Шпиндель не должен иметь осевого перемещения пр вращении. Проверку производят, как в предыдущей случае, но штифт 1 индикатора (рис.

259, б) упирают в торец буртика 2 шпинделя. Допускаемые отклонения те же, что и при проверке биения шейки. Вершина переднего центра при вращении не должна иметь биения.

Для проверки индикатор укрепляют в резцовой головке (рис. 259, в) и его штифт 1 упирают в конус 2 центра.

Допускаемые отклонения такие же, как в предыдущих двух случаях.

Точность шага ходового винта проверяют точной резьбовой оправкой 1, устанавливаемой между центрами передней и задней бабок (рис.

260), и точной цилиндрической гайкой 2, навертываемой на резьбовую оправку.

В гайке 2 имеется продольный паз, в который вводят шарик державки 3, несущей индикатор 4 и закрепленной в суппорте станка. Наконечник индикатора упирается в торец гайки, удерживаемой от вращения шариком державки. Станок настраивают на шаг резьбы оправки.

Пустив станок с включенной разъемной гайкой, следят за показаниями индикатора. Допускаемые отклонения: 0,03 мм на длине 100 мм и 0,05 мм на длине 300 мм для станков с высотой центров до 400 мм.

Практическая проверка точности токарного станка. Помимо рассмотренных геометрических проверок, производят комплексную практическую проверку точности токарного станка.

Целью проверки является оценка точности станка в работе при изготовлении деталей с цилиндрической и торцовой поверхностями.

Во время этой проверки определяются получающиеся отклонения по овальности, конусности и плоскостности, которые не должны превышать отклонения, устанавливаемых ГОСТом: по овальности 0,01-0,02 мм и по конусности 0,02 мм на длине 1000 мм и вогнутости торца не больше 0,02 мм на диаметре 300 мм.

Проверка 16. Осевое биение ходового винта

Метод проверки Индикатор устанавливается так, чтобы его измерительный стержень касался торца винта у его центра или поверхности шарика, вставленного в центровое отверстие винта (в этом случае измерительный стержень индикатора плоский).

Винт, нагруженный в осевом направлении, приводится во вращение.

Проверка производится как при правом, так и при левом вращении винта (при соответствующих направлениях осевой нагрузки, создаваемой рабочим давлением между винтом и гайкой при продольном перемещении суппорта).

Допускаемые отклонения:

  1. 0,025 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
  2. 0,030 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм
  3. 0,020 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
  4. 0,015 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
  5. 0,010 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (рекомендуемое).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3Рекомендуемое Размеры контрольных частей оправок, мм Длина контрольной части оправки Консольная оправкаЦентровая оправкаНаружный диаметрВнутренний диаметрНаружный диаметрВнутренний диаметр7512—15025-25; 40-200322332; 40-3004030*40-5006344*63508060*—1000—80611600—125105______________* Средний диаметр отверстия.ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2, 4. (Исключены, Изм. 3).Электронный текст документаподготовлен АО «Кодекс» и сверен по:официальное изданиеМ.: ИПК Издательство стандартов, 1995

7.2 Цех обязан:

  1. вносить предложения по изменению периодичности проверок оборудования; включению или изъятию оборудования, подлежащего периодической проверке на соответствие требованиям по точности.
  2. организовать и возглавить комиссию по контролю обрабатывающего оборудования на соответствие требованиям по точности;
  3. предоставить проект ведомости оборудования для плановой проверки на соответствие требованиям по точности по форме настоящего стандарта в соответствии с приложением 5
  4. организовать подготовку станка к проверке и выделить станочника в распоряжение комиссии;

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (обязательное).

Условия приемки токарно-карусельных станков с одной или двумя стойками и подвижной или неподвижной планшайбой. Общие сведения и нормы точности

ПРИЛОЖЕНИЕ 2Обязательное ИСО 3655-86 ТерминологияТокарно-карусельный станок с одной стойкой Черт.27 Примечание. Чертеж не определяет конструкцию станков.

1 — планшайба;2 — основание;3 — стойка;4 — поперечина;5 — вертикальный суппорт правый (с револьверной головкой);6 — вертикальный суппорт левый с (ползуном);7 — ползун;8 — ползун правого суппорта (с револьверной головкой);9 — боковой суппорт;10 — ползун бокового суппортаЭквивалентные термины:на английском языкена французском языке 1 Table Plateau2 BaseSocle 3 ColumnMontant 4 RailTraverse 5 Turret railheadChariot de tourelle 6 RailheadChariot de traverse 7 Railhead ramCoulant du chariot de traverse 8 Turret slideCoulisse de tourelle 9 Side headChariot 10 Side head ramCoulant du chariot Токарно-карусельный станок с двумя стойками Черт.28 Примечание.

Чертеж не определяет конструкцию станков.1 — планшайба;2 — основание;3 — правая стойка;4 — левая стойка;5 — поперечина (траверса);6 — правый суппорт;7 — левый суппорт;8 — ползун (правый или левый);9 — перекладина;10 — передний кожух;11 — боковой суппорт;12 — ползун бокового суппортаЭквивалентные термины:на английском языкена французском языке 1 TablePlateau 2 BaseSocle 3 Right-hand columnMontant droit 4 Left-hand columnMontant gauche 5 RailTraverse 6 Railhead, right-handChariot droit de traverse 7 Railhead, left-handChariot gauche de traverse 8 Railhead ram (either right or left)Coulant du chariot de traverse (droit ou gauche)9 BridgeEntretoise 10 Front coverFronton 11 Side headChariot 12 Side head ram Coulant du chariot Условия приемки и допустимые отклоненияТаблица 15 Проверки геометрической точности Номер про-веркиСхема Проверка Допускаемые отклонения, мм Измерительные приборы Методы испытаний по ИСО 230-1* и примечанияG0 А.
Чертеж не определяет конструкцию станков.1 — планшайба;2 — основание;3 — правая стойка;4 — левая стойка;5 — поперечина (траверса);6 — правый суппорт;7 — левый суппорт;8 — ползун (правый или левый);9 — перекладина;10 — передний кожух;11 — боковой суппорт;12 — ползун бокового суппортаЭквивалентные термины:на английском языкена французском языке 1 TablePlateau 2 BaseSocle 3 Right-hand columnMontant droit 4 Left-hand columnMontant gauche 5 RailTraverse 6 Railhead, right-handChariot droit de traverse 7 Railhead, left-handChariot gauche de traverse 8 Railhead ram (either right or left)Coulant du chariot de traverse (droit ou gauche)9 BridgeEntretoise 10 Front coverFronton 11 Side headChariot 12 Side head ram Coulant du chariot Условия приемки и допустимые отклоненияТаблица 15 Проверки геометрической точности Номер про-веркиСхема Проверка Допускаемые отклонения, мм Измерительные приборы Методы испытаний по ИСО 230-1* и примечанияG0 А.

ПЛАНШАЙБАВыверка по уровню 0,06/1000 Поверочная линейка и прецизионный уровень П.3.11Примечание. Для планшайбы размером более 1000 мм (40 дюймов) количество позиций установки уровня выбирают по соглашению между изготовителем и потребителемG1 Плоскостность рабочей поверхности планшайбы 0,03 на любой длине измерения до1000 допускается только вогнутостьНа каждые 1000 мм увеличения диаметра допуск увеличить на 0,01Местный допуск 0,01 на длине измерения до 300 Поверочная линейка и плоскопараллельные концевые меры длины или прецизионный уровень а. П.5.322Вариантв. П.5.323Вариант проверки (проверка при помощи уровня)1.

Проверка по периферии Уровень устанавливают на мостике с тремя точками опоры по периферии планшайбы.

Мостик перемещают в позиции равномерно распределенные по периферии планшайбы. 2. Проверка по радиусу Уровень устанавливают на планшайбе вдоль диаметра при помощи линейки . Уровень перемещают в позиции равномерно распределенные вдоль линейки.

Операцию повторяют, передвигая линейку соответственно позициям мостика .По соглашению между изготовителем и потребителем можно проводить только диаметральную проверкуG2 Торцовое биение рабочей поверхности планшайбы при вращении 0,02 для диаметра планшайбы: 1000 На каждые 1000 мм увеличения диаметра планшайбы допуск увеличить на 0,01Индикатор с круговой шкалой П.5.632Индикатор устанавливают на неподвижной части станка как можно ближе к периферии планшайбы в положении диаметрально противоположном положению инструмента при обработке планшайбы.Поперечину, вертикальный суппорт и ползун зажимаютG3 Радиальное биение отверстия планшайбы илиРадиальное биение наружной цилиндрической поверхности планшайбы (если планшайба не имеет центрального отверстия)0,02 для планшайбы диаметром 1000 на каждые 1000 мм увеличения диаметра планшайбы допуск увеличить на 0,01 Индикатор с круговой шкалой Пп.5.611.4 и 5.612.2Индикатор устанавливают примерно в положении диаметрально противоположном положению инструмента при обработке планшайбы.Поперечину, вертикальный суппорт и салазки зажимают.Индикатор устанавливают на неподвижной части станкаG4 В. ПОПЕРЕЧИ- НА И ВЕРТИ- КАЛЬНЫЙ СУППОРТПерпендику-лярность вертикальных направляющих стойки к поверхности планшайбы:Угольник, поверочная линейка и индикатор с круговой шкалой П.5.522.2Вертикальный суппорт и салазки зажаты.Поперечину зажимают на стойке или стойках перед каждым измерением.a) в плоскости перпендику-лярной поперечине;a) 0,06/1000Проверку проводят при установке поперечины последовательно в верхнее, среднее и нижнее положения b) в плоскости параллельной поперечинеb) 0,04/1000 G5 Параллельность траектории перемещения суппорта или суппортов рабочей поверхности планшайбы а) без устройства для корректировки высоты: 0,03 на длине перемещения1000b) с устройством для корректировки высоты0,02на длине перемещения1000 Поверочная линейка, плоскопараллельные концевые меры длины и индикатор с круговой шкалой П.5.422.22Поперечину и салазки зажимают.Измерительный наконечник индикатора должен касаться рабочей поверхности линейки, установленной параллельно рабочей поверхности планшайбы G6 Параллельность перемещения ползуна револьверного суппорта или суппортов оси вращения планшайбы:Контрольная оправка и индикатор с круговой шкалой П.5.422.3Поперечину и суппорт зажимают а) в плоскости перпендику-лярной поперечине;а) 0,015b) в плоскости параллельной поперечинеилиb) 0,01 на длине измерения 300 Проверка перпендику-лярности перемещения салазок суппорта или суппортов к рабочей поверхности стола:a) в плоскости перпендику-лярной поперечине;b) в плоскости параллельной поперечинеПоверочная линейка, угольник и индикатор с круговой шкалой П.5.512.2Поперечину и вертикальные суппорты зажимают G7 С.